Новости

«Первое наше преимущество – это адаптированность наших составов к реальной действительности»

29 августа 2016

Издание «Вестник aрматуростроителя» пообщался с исполнительным директором «ПК «КУРС» — Звонаревым Андреем Александровичем.

Компания «ПК «КУРС» – официальный разработчик и производитель широко известных антикоррозийных покрытий «Вектор» и «Магистраль» с длительным сроком службы (не менее 18‑25 лет в зависимости от условий эксплуатации), в том числе в агрессивных средах. Эти покрытия успешно применяются на трубопроводах, теплотрассах, тепловых камерах, теплоходах, гидросооружениях. За годы работы ими окрашены множество судов речных судоходных компаний, сотни километров трубопроводов, множество промышленных объектов и сооружений в различных регионах страны.

Среди задач компании не только продажа материалов и организация поставок, но и наблюдение за уже окрашенными объектами. Высококвалифицированные специалисты всегда готовы помочь в реализации разных этапов проекта по антикоррозийной защите. Компания уделяет большое внимание проблеме защиты металлов в целом, принимает активное участие во всероссийских тематических выставках и конференциях. Продукция одобрена и рекомендована к применению на государственном уровне.

Armtorg: Здравствуйте, Андрей Александрович! Насколько мы знаем, ваша компания предоставляет для сектора арматуростроения то, что защищает трубопроводную арматуру от ржавчины, от выхода из строя под действием внешних факторов. В начале беседы объясните вкратце, что такое лакокрасочные покрытия и чем они важны.

А.З.: Большинство красок – это суспензии или взвеси твердых частиц пигментов и наполнителей в связующем. Как правило, жидкими связующими являются различные смолы (лаки), способные переходить в твердое состояние либо самостоятельно, либо при добавлении отвердителя. При этом на окрашиваемой поверхности создается защитный слой, который и называется лакокрасочным покрытием. Кстати, первый патент на окрасочный состав датируется началом 17 века, и с тех пор появились тысячи красок, этот процесс бесконечен.

Краски постоянно совершенствуются, но абсолютной защиты от коррозии, конечно, предоставить не могут. В советское время разработка и производство антикоррозионных материалов велись для более-менее конкретного потребителя. То есть был четкий заказ, техническое задание. Грамотное ТЗ на разработку было бы и сейчас идеально для лакокрасочников. Но поскольку мы начинали развивать направление антикоррозионной защиты с применением покрытий уже не в советское время, а в постперестроечное, получить ТЗ от потребителя было втройне тяжело.

Первоначально мы работали только с теплоснабжающими организациями. Нужно было разработать антикоррозионный материал для трубопроводов, который мог бы применяться в качестве ремонтного состава непосредственно на трассе, в тепловой камере, во вскрытом канале. Там возможности по подготовке защищаемой поверхности (в первую очередь металлической) очень ограничены. Поэтому первой, изначально поставленной, была задача снизить чувствительность материала к качеству подготовки поверхности. В результате могу сказать, что по сравнению
со многими материалами, с которыми мне приходилось сталкиваться, наш грунтовочный состав «Вектор 1025» действительно нечувствителен к ряду факторов, негативно отражающихся на качестве покрытия. То есть даже после ручного удаления слабо сцепленных продуктов коррозии (конечно, если нет возможности использовать другие способы подготовки) можно окрашивать поверхность металла, и покрытие сохранит свои защитные свойства в течение 10 лет.

Вторая задача – покрытие должно было быть работоспособно при температурах до 150 градусов. Термостойкость
стандартных лакокрасочных покрытий, которые применялись, скажем, в начале 90‑х годов на тепловых сетях, не превышала 80‑100 градусов. Дальше уже деструкция – не то чтобы прямое выгорание, но охрупчивание, потеря механических свойств и, как следствие, защитных. Потом все‑таки ввели норматив, согласно которому лакокрасочные покрытия, применяемые на тепловых сетях, должны выдерживать 150 градусов по Цельсию.

Третьей задачей было обеспечение возможности окрашивания действующих теплопроводов, поскольку во многих регионах России климатические условия не всегда позволяют выполнять ремонтные работы во время отключения тепловых сетей от источников тепла. После того, как мы разработали систему материалов «Вектор», она проходила испытания во многих организациях – Академии коммунального хозяйства им. К. Д. Панфилова, лаборатории ВНИПИэнергопрома, ВНИИСТе, НИИ ЛКП в г. Хотьково. Там же, с небольшой прикидкой на будущее, проверяли линейку окрасочных составов для фасадных газопроводов. Хотя это и холодная труба, но там есть своя специфика. И вот в Хотьково мы получили такой результат: двухслойное покрытие, сохраняющее защитные свойства 18 лет, а после нанесения третьего слоя мы довели срок эксплуатации этой системы до 24 лет. Поверхность была подготовлена до 3 степени очистки в соответствии с ГОСТ 9.402. Эта степень очистки допускает наличие плотно сцепленных продуктов коррозии и окалины на поверхности.

Armtorg: Итак, ваши материалы можно наносить на нагретые поверхности. Среди нашей аудитории есть теплоэнергетические заводы, где арматура работает при температурах выше 150 градусов, вплоть до 500, там лакокрасочное покрытие просто выгорает. Есть ли у вас решение этой проблемы?

А.З.: Пока мы можем гарантировать стойкость до 200 градусов. Думаю, что есть решения и для более высоких температур, и при получении технического задания разработка таких материалов возможна. Но пока мы этим не занимаемся, так как для защиты трубопроводов тепловых сетей (а это наша основная специализация) все‑таки наиболее востребованы покрытия, устойчивые к термовлажностным воздействиям, а не к чисто термическим.

Armtorg: До 200 градусов – какого рода это покрытие?

А.З.: У нас основа – это модифицированная полиуретановая смола, которая сама по себе выдерживает 200 градусов. При введении соответствующего наполнителя, например, алюминиевой пудры, термостойкость повышается.
Есть и другие пути для повышения термостойкости и дальнейшего улучшения каких‑либо свойств.

Одна из наших новых разработок – цинконаполненные окрасочные составы. Посмотрев на большинство составов для холодного цинкования, которые сейчас производятся, и покрытий на их основе, мы подметили ряд недостатков.
Во-первых, это либо чистой воды фальсификация…

Armtorg: Что значит «фальсификация»?

А.З.: Очень просто. В силу корпоративной этики я не буду называть производителей, но вдруг один из них заявляет о начале выпуска окрасочного состава для получения цинконаполненного протекторного покрытия. Протекторное – это значит, что оно защищает по электрохимическому механизму. Стоит у него этот
материал от 150 до 200 рублей. Извините, но такого быть не может. Чтобы покрытие было протекторным, цинк в нем должен содержаться в количестве 90 массовых процентов. То есть в килограмме краски, ориентировочно, должно быть 900 граммов цинка. Но только эти 900 граммов цинка будут стоить 250 рублей, не считая всего остального, в том числе работы. Ребята, что вы производите и чем торгуете? Можно добавить один процент цинка и назвать покрытие цинкосодержащим. Но оно не будет протекторным, не будет играть роль анода. Вот в чем дело. Поэтому, когда я вижу рекламу таких товарищей, то знаю, что это наглый обман и больше ничего. Здесь достаточно базовых знаний по химии.

Мы пошли по пути создания действительно протекторного покрытия. Проводили испытания на металлических образцах, окрашенных штатной краской, не содержащей цинка, и образцах с цинконаполненной краской. На покрытиях образцов были созданы искусственные механические дефекты, сами образцы помещены в агрессивную среду, имитирующую морскую воду. Коррозия в районе дефектов на первой партии образцов появляется на вторые сутки, на другой ее просто нет. Вот такой экспресс-тест на качество покрытий.

Armtorg: А что вы скажете о нанесении цинка другими способами?

А.З.: Это может быть горячее цинкование, термодиффузионное цинкование, напыление цинка. Недешевые процессы, хотя при соблюдении технологии результаты дают неплохие.

Armtorg: А если сравнивать с вашими покрытиями?

А.З.: По защитным свойствам наши цинксодержащие покрытия не уступают покрытиям, полученным путем горячего цинкования. Сейчас изучаем возможность их применения для ликвидации дефектов цинковых покрытий на различных конструкциях в процессе их эксплуатации.

Armtorg: Многие потребители красят арматуру красками европейских производителей. Я так понимаю, это обычные промышленные краски? В чем преимущество ваших покрытий перед обычными?

А.З.: Если изначально все западные производители шли на наш рынок с серьезными технологиями антикоррозионной защиты, требующими соблюдения массы технологических параметров, то потом они потихоньку начали ломаться перед российской действительностью. Я это понял, когда сравнил рекламные листки на один и тот же материал одной и той же западной фирмы. Так вот, в рекламном листке середины девяностых годов подготовка поверхности под окрашивание требовала дробеструйной обработки, а в рекламном листке начала двухтысячных уже говорилось, что можно красить и по ржавчине. По всей видимости, они вынуждены упрощать подход, чтобы сохранить рынок.

Так вот, первое наше преимущество – это адаптированность наших составов к реальной действительности. Технические особенности производства, эксплуатации и ремонта, во всяком случае, трубопроводов тепловых сетей, нам известны не понаслышке.

Есть еще такой вопрос, как ремонтопригодность краски. Покрасили чем‑то импортным, а при транспортировке про-
волокли по асфальту – у нас мужики простые. Чем ремонтировать? Либо «родным» материалом, либо искать альтернативу. Наша грунтовка позволяет решить этот вопрос. Можно разрабатывать какие‑то эконом-варианты с применением штатных промышленных красок, но с более широким набором колеров. Это та же ПФ-115, пентафталевая эмаль, на мой взгляд, недооцененная. Кстати, срок службы у нее увеличивается минимум в 2‑3 раза, когда ее наносят на наш грунт. Это уже проверили газовщики на фасадных газопроводах. Просто покрасили ПФ по, условно говоря, неподготовленной трубе. Пыль смели и покрасили в два слоя. Проходит три года, изнутри начинают идти ржавые пятна, краска теряет декоративные качества, а чуть позже – и защитные. Так вот, если нанести слой ПФ на один слой нашего грунта, что с успехом делают в «Мосгазе», то порядка 15 лет эта система будет прекрасно защищать газопровод. Подумайте, вы сэкономите не только на краске, но и на труде рабочего. Большая разница – перекрашивать раз в 5 лет или раз в 15! Проведение грамотных экономических расчетов помогает осознать, где необходимо высококачественное покрытие, а где нужны совсем простые, дешевые варианты.

Возвращаясь к импорту, можно копнуть глубже – внимательно ознакомиться, помимо рекламы, с их технологической документацией. Например, одни серьезные европейцы в колористических характеристиках конкретного материала четко заявляют цвет по RAL, но предупреждают, что вообще‑то в зависимости от применяемого сырья он может меняться, и считают это нормальным. Еще внимательнее читая документацию этиx производителей, мы понимаем, что они совершенно не святые и не гении.

Российская химия может на 95 % обеспечить страну сырьем для производства промышленных красок, да еще экспор-
тировать в другие страны в хорошем объеме (декоративные краски все‑таки составляют исключение). Сейчас ведь есть, если я не ошибаюсь, программа развития химической промышленности до 2030 года. Действительно, нам надо поднимать высокотехнологичное производство. Ряд разработок для специальных областей был сделан еще в советское время – они могут быть востребованы. Но определенные обстоятельства не позволяют эти материалы применять более широко.

Armtorg: Почему же все считают, что зарубежное лучше? Может, высокие технологии?

А.З.: Я не думаю, что дело в этом. Скорее, их продукция просто в большей степени обложена «бумагами», нуж-
ными и ненужными, получение которых в Европе давно идет по накатанной, поставлено на поток. Для России, по договоренности, они легитимны, то есть их материалы у нас техническую проверку не проходят – мы должны верить бумаге. Вот наши потребители и верят…

К примеру, у нас очень хорошие результаты по защите корпусов судов. «Севмаш» проверял наши материалы «Век-
тор» и «Магистраль», мы получили хороший отзыв. Дойдя на стенде до 12 лет условной эксплуатации, покрытия
сохранили 80 % защитного ресурса, а испытания прекращаются при остаточных 60 % ресурса покрытия. Уже по-
нятно, что получен хороший результат, но… в гражданском судостроении эти результаты могут и не браться в зачет. Объясняют это тем, что в военном строительстве своя приемка, свои методики испытаний.

В то же время в России закрыли ряд лабораторий, которые могли бы тестировать покрытия на возможность их применения для защиты того или иного элемента гражданского судна. В том числе и арматуры, которой там много. Теперь же для испытания покрытий, например, для балластных танков, надо ехать в Норвегию или Нидерланды, то есть прогибаться под Регистр Ллойда (кстати формально – добровольную ассоциацию). Хочешь, чтобы эти танки красили твоей краской – съезди, вложи кучу денег, собери кучу бумажек. Очень эффективный способ «отсекания» российских конкурентов. Поэтому рынок судостроения достаточно серьезно занят импортом. Конечно, Петербург что‑то пытается делать, выпускает свои материалы, но в большинстве своем в проекты заложены импортные материалы.

Armtorg: Значит, судостроение в России сильно зависит от импорта?

А.З.: Про судостроение в целом сказать не могу, но в той его части, что связана с применением защитных покрытий, в особенности для морских судов – да.

Armtorg: Как известно, создана программа развития флота, компания «Газпром флот», которая будет заниматься транспортировкой СПГ. А вы способны поддерживать такие программы?

А.З.: Почему бы и нет, в особенности при наличии долгосрочных контрактов и целевых инвестиций. Определенные задачи мы можем решать уже и сейчас, причем самостоятельно. Например, в настоящее время проходят испытания защитной системы покрытий «Вектор» для специальных морских контейнеров. Кстати, в судостроении цинконаполненные материалы типа композиции «Вектор 1530» с протекторными свойствами применяют как в системах покрытий, так и в качестве консервационной грунтовки.

Armtorg: Каковы масштабы вашей компании?

А.З.: Производственное подразделение предприятия находится за пределами Москвы, во Владимирской области. Там у компании своя земля, свои цеховые помещения, лаборатория. Производство признано в том числе и Речным регистром, была приемка, приезжали инспектора. Штат менеджеров находится в обособленном подразделении в Москве. Отгрузку продукции можем производить как непосредственно с производства, так и с московского склада.

Armtorg: Насколько велика ваша зависимость от импортных комплектующих или оборудования?

А.З.: По оборудованию ее просто нет. Например, скоро мы будем тестировать диссольвер с улучшенной конструкцией, изготовленный по совместному проекту с одной из отечественных компаний, производящей оборудование для химической, пищевой, фармацевтической промышленности. Там очень хорошие специалисты, есть с кем конструктивно работать. Недаром заказов у них хватает, а значит, потребители поняли, что внешний вид оборудования – это, конечно, здорово, но если можно получить оборудование, обеспечивающее как минимум то же качество продукции, но в два раза дешевле, то почему бы не заказать у своих?

Зависимость от импортного сырья постоянно снижается (порядка 35 % в 2000 году и 15 % в 2015 году соответственно), при этом мы никоим образом не ориентированы на западные рынки и работаем по некоторым комплектующим с поставщиками из Юго-Восточной Азии. Добавлю, что некоторые из этих комплектующих производятся и в России, однако у поставщиков из Азии более дружелюбная ценовая политика, причем не в ущерб качеству.

Armtorg: Какой гарантийный срок вы даете на свое покрытие?

А.З.: По заключению АКХ им. Панфилова, при эксплуатации подземных трубопроводов – я это подчеркиваю – 15 лет при нанесении покрытия в цеховых условиях. Средняя температура при этом может составлять 120 градусов, хотя там есть специальная методика: испытывается и при 150 градусах, учитываются сезонные циклы. При нанесении в трассовых условиях срок эксплуатации составляет минимум 10 лет. Я видел, как после 13 лет эксплуатации
вскрывали трассу в Коломне. Вскрыли, поскольку система разрастается, надо увеличивать диаметры, идет реконструкция, но все оборудование живое-здоровое. В Иркутске была программа по защите тепловых камер и, соответственно, арматуры, которая там установлена. Там прошло 8 лет с момента нанесения покрытия до того, как я произвел осмотр. Сверху на трубе лежит нарост грязи, убираешь его, протираешь – покрытие идеальное. А температура зимой там достигала, я думаю, 120‑130 градусов.

Armtorg: Кроме арматуры ваши покрытия используются и для компенсаторов, я так понимаю?

А.З.: Да, петербургский завод «Компенсатор» у нас берет материалы. Их оборудование выполняется из нержавеющей стали AISI 321, кажется, в свое время она называлась пищевой нержавейкой и была самой распространенной. Они уже не первый год окрашивают компенсаторы нашими красками. Испытания проводит петербургский институт, который, слава Богу, жив и сохранил свою испытательную базу. В частности, «Компенсатор» приобретает один из наших материалов, которой называется «Магистраль», не содержащий в своем составе растворителей и летучих органических соединений. У этого материала 98‑процентный сухой остаток. Килограмм нанесли – килограмм и остался на изделии.

Поясню: есть ряд материалов с низким сухим остатком. Конкретные марки называть не буду. Все дело в летучих органических соединениях (ЛОС), растворителях, которые вводятся, чтобы краска была менее вязкой. Вот представьте: в краске 50 % растворителя. Вы приобретаете килограмм краски. Нанесли ее, получили в итоге полкилограмма покрытия. У «Векторов» сухой остаток 75 %. По результатам испытаний немецкого университета признано, что наши материалы соответствуют всем европейским стандартам с точки зрения экологичности и защитных свойств. А у «Магистрали» при фактическом сухом остатке 98 % еще и запаховый эффект отсутствует напрочь. Мы боремся за повышение сухого остатка и снижение содержания растворителей. Когда мне говорят, не хотим ли мы поучаствовать в программе энергосбережения, то мы отвечаем, что уже участвуем. Например, если снизить содержание органического растворителя в краске с 25 до 15 процентов, то получится, что на 10 процентов снижается его выброс в атмосферу, плюс экономятся те же 10 процентов высококалорийного углеводорода, который можно использовать в качестве топлива. Это ли не энергосбережение – создание материала с пониженным содержанием растворителя?

Кстати, мы никогда не применяем такие токсичные растворители, как толуол или циклогексанол. Сейчас пытаемся
перейти на один из незаслуженно игнорируемых растворителей, который имеет очень высокие показатели предельно
допустимой концентрации. Это направление, которое очень важно развивать для производства покрытий в цеху, «под крышей». На трассе, на свежем воздухе, попроще. А в цехах надо делать системы вентиляции, регенерации,
утилизации, противопожарные.

Armtorg: Какие у компании планы на 2016 год?

А.З.: Обязательно внедрить протекторное цинксодержащее покрытие. Первая прикидка – возможно, это будут
покрытия на опорах ЛЭП. Уже провели испытания на его совместимость с порошковой краской на одном предприятии – производителе шаровых кранов. Следующие направления – это разработка покрытий для защиты бетонных поверхностей и создание новых материалов с ультранизким содержанием растворителей.

Кроме того, насколько будут позволять финансы, будем модернизировать нашу матчасть. Возможно, построим на принадлежащей нам территории еще помещение для склада, чтобы иметь резервные запасы сырья и готовой продукции для нивелирования скачков спроса.

Очень хотелось бы возродить цепочку взаимодействия с потребителями, которые будут обозначать свои требования и доносить их до разработчиков. Тут есть такой момент: некоторые начинают просить деньги на разработку. Но я считаю, что для предварительных прикидок разработчик должен находить внутренние резервы. Не так сложно сделать партию в 10 образцов, чтобы предъявить их заказчику, выяснить, на правильном ли вы пути, а потом дорабатывать. Пока у нас эта цепочка не заработает, никакого прорыва не будет.

«Вестник aрматуростроителя» 2016